溶接シーム探傷の実務への超音波探傷器の応用

溶接探傷の実際の操作における超音波探傷器の応用:
1. 溶接品質のための図面のスキル要件を理解する必要があります。
2. 超音波探傷器のタイミングについて明確にする必要があります。 炭素構造用鋼は溶接部が周囲温度まで冷却された後に検査する必要があり、低合金構造用鋼は溶接後 24 時間後に検査できます。
3. 試験対象のワークピースの母材の厚さ、継手の種類、溝の種類を知っておく必要があります。
4. 各探傷操作の前に、標準テストブロック (CSK-IA、CSK-ⅢA または RB-2) を使用してプローブと機器を校正し、探傷曲線を作成して探傷の精度を確保する必要があります。探傷結果。
5. 探傷面の補修：溶接作業の表面にあるスパッタ、酸化皮膜、ピット、錆などを除去する必要があり、仕上がりは一般に▽4 より低くなります。 溶接部の両側の探傷面のトリミング幅は、一般的に 2KT+50mm (K: プローブの K 値、T: ワークの厚さ) 以上です。 一般に、溶接部の母材に応じて、K 値 2.5 のプローブが選択されます。 たとえば、テストするワークピースの母材の厚さが 10 mm の場合、溶接部の両側で 100 mm を研磨する必要があります。
6. カップリング剤の選択は、粘度、流動性、接着性、ワークピースの表面への腐食のないこと、洗浄の容易さ、経済性を考慮する必要があります。 上記を考慮して、カップリング剤としてエンジンオイル、洗浄剤、工業用ペーストを選択してください。
7. 母材の厚みが薄いため、探査方向は片面と両面を選択します。
8. プレートの厚さが 20mm 未満であるため、装置のスキャン速度を調整するために水平位置決め方法が使用されます。
9. 超音波探傷器の探傷動作時に粗探傷と微探傷を選択します。 欠陥の存在や分布を大まかに把握し、定量化して位置を特定するのが精密探傷です。 ジグザグスキャン、左右スキャン、前後スキャン、コーナースキャン、コイルスキャンなどのいくつかのスキャン方法が、さまざまな欠陥を見つけて欠陥の性質を判断するために使用されます。
10. 超音波検出器の探査結果を記録し、内部欠陥が発見された場合は識別および分析を行います。 溶接内部欠陥の分類は、現在の国家規格 GB11345-89「鋼溶接部の技術的超音波探傷方法および探傷結果の分類」または JB4730-2005「圧力機器の非破壊検査」に準拠して判断する必要があります。溶接が適格であるかどうか。 過大な欠陥があることが判明した場合は、工場に是正通知が発行され、是正後に適格になるまで再検査されます。